PLC底层是单片机，单片机一般通过RAM和ROM这些东西来保存数据，RAM是断电就消失了，而ROM在断电下依然可以保持，除非是外力来让它改变了
因为数据比较大，很多早期PLC使用了电池来给RAM保持，只要电池电压低于某个值，就可能会造成数据丢失，更换电池时候，直流PLC，需要在电源通电前提下进行，否则一样会造成数据丢失。
现在数据很多是通过EEPROM或者FLASH来保存的，这两者断电后都不会造成数据丢失，如果数据丢失了，往往是硬件上坏掉了。
还有一种是EPROM，需要紫外线刷新的，盖了一张纸在上边，如果你撕掉了这张纸，会看到下边有个洞口的，这时候如果是白天，太阳光有紫外线，会把数据弄丢的，如果是在黑暗状态下，是不会有问题的。
PLC虽然比较安全可靠，但是一般都要备份好程序和数据，毕竟任何电子产品都有自己的寿命周期，一旦程序或者数据丢失了，通过备份的程序和数据，重新刷写就可以了，否则需要重新编程了，那是相当麻烦的一件事情。

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IO-Link包含三种数据类型：过程型数据，参数型数据，诊断以及事件型数据。

诊断或事件型数据

诊断型数据为控制器提供影响IO-Link智能设备运行和性能的事件。其具体内容可能由于使用的设备和制造商而大有不同。IO-Link智能设备可以提供关键数据，如负载、温度、应力水平、过载和短路诊断、错误代码、配置或参数问题、访问问题等，作为诊断或事件数据的一部分。事件代码大小为2字节，采用十六进制数据格式。然后，控制器/用户可以使用查找表或IODD（IO-Link设备描述文件）文件来解释该信息。使用手册同样由可作为参考的诊断型数据表。

总之，IO-Link使得在控制器和机器上的设备之间为这种即插即用的关系。使用IO-Link数据，控制器可以自动识别和配置连接到其网络的IO-Link从站设备。过程和诊断数据提供关于设备状态和运行状况的持续反馈，直至传感器和执行器级别——自动化金字塔的级别。

PLC作为设备和装置的控制器，除了传统的逻辑控制、顺序控制、运动控制、安全控制功能之外，还承担着工业4.0和智能制造赋予的以下任务：

越来越多的传感器被用来监控环境、设备的健康状态和生产过程的各类参数，这些工业大数据的有效采集，迫使PLC的I/O由集中安装在机架上，必须转型为分布式I/O。

各类智能部件普遍采用嵌入式PLC，新密PLC，或者微小型PLC，尽可能地在现场完成越来越复杂的控制任务。

应用软件编程的平台化，码坯机PLC，进一步发展工程设计的自动化和智能化。

大幅提升无缝连通能力，相关的控制参数和设备的状态可直接传输至上位的各个系统和应用软件，甚至送往云端。

概括而言，即满足工业大数据采集的需求，就地实时自治控制，编程的自动化和智能化，提升无缝的连通能力。

PLC系统作为工业控制主力军的地位会不会因为正在掀起的第四次工业革命而被逐步替代呢？回答是否定的。同时，这也取决于PLC软硬件技术能否快速的进行适应性的转型和升级。事实上，PLC的软件技术以PLCopen为先导，一直在为满足工业4.0和智能制造日益清晰的要求做准备。图1所表述的是PLCopen历年来所开发的各种规范在工业4.0参考架构模型（RAMI4.0）相应维度和层级中的位置，电源PLC，可以明显地看到，PLCopen国际组织长期以来为提高自动化效率所做的工作。

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